硝酸的沸点与稳定性。硝酸的沸点强烈依赖于其浓度。纯硝酸（100%）的沸点与其不同浓度水溶液的沸点有显著差异，尤其是在工业上关键的 “共沸点”。

纯硝酸沸点是 83°C（在标准大气压101.3 kPa下），纯硝酸在室温下就会部分分解，受热或光照时分解加剧（4HNO₃ → 4NO₂ + O₂ + 2H₂O），其“沸点”更准确地说是其分解温度。

硝酸水溶液在受热容易形成共沸现象，如约68.4% HNO₃（质量分数）的共沸点是120.5°C（在常压下，这是该体系的最高沸点）。这意味着，无论你从稀硝酸还是浓硝酸开始，在常压下进行简单蒸馏，最终留在蒸馏釜里的液体成分都会趋近于这个68.4%的共沸混合物，而蒸汽冷凝后得到的硝酸浓度也不会超过68.4%。硝酸的沸点不是一个固定值。最关键的数据是68.4%浓度下的共沸点120.5°C，它决定了直接蒸馏的浓度极限。再加之其不稳定性，在实际工业或实验设计和操作中，必须根据目标浓度设计“脱水”冷处理方案。

目前工业上主要采用两种成熟的方法：

方法一、浓硫酸脱水浓缩法（间接法/硫酸法）

原理： 利用浓硫酸（通常92%~98%）极强的吸水性与吸热性，作为脱水剂和加热介质。浓硫酸不与硝酸发生反应，但能有效地夺取稀硝酸中的水分。

工艺流程：

1. 混合与加热： 将预热过的稀硝酸与浓硫酸按一定比例在混合器中混合。

2. 蒸馏： 混合液进入浓缩塔（通常为填料塔或板式塔）。在塔底用蒸汽间接加热。

3. 分离： 加热后，硝酸蒸气（沸点较低）从塔顶蒸出，经冷凝后得到浓硝酸（≥98%）。

4. 硫酸回收： 吸收了水分的稀硫酸（浓度降低）从塔底排出。这部分稀硫酸可以送入硫酸浓缩装置（如真空蒸发器）重新提浓，循环使用。

优点： 技术成熟可靠，可生产浓度极高的发烟硝酸（>98%）。

缺点：能耗高，需要消耗大量蒸汽来加热和后续浓缩稀硫酸。设备腐蚀严重，需要使用特殊耐腐蚀材料（如高硅铸铁、不锈钢等）。也存在硫酸的储存、运输和循环浓缩问题，工艺流程较长。

方法二、硝酸镁脱水浓缩法（直接法/硝酸镁法）

原理： 利用硝酸镁溶液作为脱水剂。高浓度的硝酸镁溶液（约72%）具有很高的沸点且吸水性强。

工艺流程：

1. 混合： 稀硝酸与高浓度的硝酸镁溶液在混合槽中充分混合。

2. 蒸发： 混合液进入提馏塔（或蒸发器），用蒸汽间接加热。

3. 精馏： 产生的硝酸蒸气进入精馏塔，进一步分离水分，从塔顶得到纯净的浓硝酸（通常为99%以上），经冷凝后部分回流，部分作为产品采出。

4. 脱水剂再生： 塔底排出的、被稀释的硝酸镁溶液，进入一个浓缩器（如降膜蒸发器），在真空条件下加热，蒸出其中多余的水分，使其恢复到高浓度，然后循环使用。

优点：能耗显著低于硫酸法，因为硝酸镁溶液在真空下浓缩，沸点降低，节能效果好。工艺流程相对紧凑，操作条件（真空、温度较低）更温和。避免了硫酸的强腐蚀性和处理问题，设备材质要求相对较低（多用不锈钢）。更环保，运行成本较低。

缺点： 需要一套硝酸镁溶液的真空浓缩系统，初期投资可能较高。